¿Cómo funciona realmente el embotellamiento de cerveza?

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Sólo en los últimos 100 años, la producción y comercialización de la cerveza se ha desarrollado de tal manera que la ha catapultado de la artesanía medieval directamente a la producción industrial. Esto es particularmente evidente en el sector del embotellamiento. Stuart de KHS, uno de los principales fabricantes de sistemas de llenado y empaque para las industrias de bebidas, alimentos y no alimentos, nos da una mirada a la historia del sistema de llenado moderno.

Hasta finales del siglo XIX, cualquiera que quisiera transportar su cerveza a casa desde el pub tenía que llevar una jarra de arcilla. Aunque las botellas de vidrio se habían usado durante mucho tiempo, se reservaban para el vino debido a su costo comparativamente alto. Sólo alrededor de 1875 las botellas comenzaron a reemplazar a las jarras. En 1901, Gustav Stresemann, que más tarde se convirtió en Canciller del Reich y Ministro de Relaciones Exteriores de la República de Weimar, escribió su doctorado sobre el “Desarrollo del negocio de la cerveza embotellada en Berlín”, en una época en que la cerveza todavía se embotellaba a mano utilizando equipos a veces aventureros. El tapón de columpio y, un poco más tarde, la introducción del corcho corona con sus 21 puntas, que aseguran que el cierre se ajuste bien alrededor de la boca y sea completamente seguro, fueron decisivos para la marcha triunfal de la botella de cerveza: si tenía más puntas, difícilmente podía abrirse, tenía menos, era menos agujereada – la cerveza se echaba a perder o se filtraba.

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Sólo en el último siglo se estableció este tipo de envase de cerveza. (Foto: StP)

La primera máquina de llenado alemana es de los años 60

En los años 20 y 30 se desarrollaron los primeros rellenos automáticos en los Estados Unidos. No se encontraron con Alemania hasta después de la Segunda Guerra Mundial. Durante mucho tiempo, el foco de atención en este país fue la producción de máquinas para la limpieza de botellas. No fue hasta los años 60 que se desarrollaron máquinas de llenado específicamente para el embotellado de cerveza – los pioneros incluyeron la empresa Holstein & Kappert con sede en Dortmund y la Seitz-Werke con sede en Bad Kreuznach, que más tarde se fusionaron para formar el fabricante de plantas y máquinas KHS.

Triple amenaza: la vida útil de la cerveza

Las exigencias en cuanto a la vida útil de la cerveza pronto se hicieron más estrictas, ya que ahora podía ser enviada a todo el mundo gracias a las botellas y cajas, estas últimas hechas primero de madera y luego de plástico, lo que podía llevar tiempo y no estaba del todo exento de riesgos.

Incluso hoy en día tres factores siguen poniendo en peligro la calidad duradera de la bebida
  • La cerveza debe ser protegida de los rayos UVA, de lo contrario desarrollará el temido sabor a luz cuando las sustancias amargas derivadas del lúpulo se transformen en MBT (3-metil-2-buteno-1-tiol). Por lo tanto, para proteger la cerveza, las botellas se hicieron de vidrio verde o – aún más eficazmente – de vidrio marrón en una etapa muy temprana.
  • Para evitar la contaminación microbiológica de la cerveza, debe garantizarse la mayor higiene posible durante todo el proceso. Por esta razón, la limpieza de las herramientas y máquinas se consideró muy pronto y se ha optimizado continuamente en un proceso conocido como “Diseño Higiénico”, que continúa hasta hoy.
  • El mayor enemigo de la cerveza es el oxígeno, cuyo efecto en la vida útil no se investigó científicamente hasta el decenio de 1980, con el resultado de que en el futuro se tuvo sumo cuidado en asegurar que la cerveza se embotellara lo más libre de oxígeno posible.
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Embotellado de cerveza: silbido y llenado. (foto: StP)

Remedio: el relleno isobarométrico

Con el método de llenado isobarométrico, que es una práctica común hoy en día desde hace mucho tiempo, se genera la misma presión en la botella que en la tetera de cerveza, de modo que la bebida sólo puede entrar en la botella por su propio peso siguiendo la gravedad, sin que se forme espuma y se pierda dióxido de carbono. La presión interna de las botellas es creada por la llamada pre-tensión con CO2, que retrocede hacia el tazón del anillo debido a la cerveza entrante. Para evitar que el oxígeno residual se quede atrapado en la botella, la cerveza debe dejarse espumar brevemente al final del proceso de llenado y sellarse inmediatamente después.

Durante el llenado de cerveza en latas, se logra una baja absorción de oxígeno mediante el lavado con CO2, por lo que el enfoque de las modernas plantas de llenado de latas se centra en la eficiencia, que se expresa en el menor consumo posible de CO2 y asegura una baja pérdida de producto. Aquí, también, el espacio de la cabeza debe ser llenado con una cabeza de espuma antes de que la tapa, que también es lavada con CO2, sea puesta y sellada. Para lograr el llenado de espuma y la gasificación de la tapa inferior más uniforme y suficiente posible, es ideal el innovador método de llenado volumétrico, en el que los medidores de flujo magnético inductivo determinan con precisión la cantidad de llenado. Las modernas llenadoras de latas cumplen los requisitos higiénicos, por ejemplo, con sellos de tulipán sin huecos con fuelles de PTFE (Teflón). Esto elimina la necesidad de lubricación con agua, lo que se asociaría con el riesgo de formación de gotas y la entrada en las latas abiertas. El uso de PTFE en la tecnología de llenado minimiza la transferencia de sabores o aromas al cambiar de producto, permitiendo así una producción flexible.

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Alternativa: llenar la cerveza en latas. (Foto: NAK)

Es la temperatura lo que cuenta.

La temperatura también es un aspecto importante del embotellamiento: en el pasado, la cerveza se embotellaba a una temperatura de 0 a 4 grados centígrados; la baja temperatura daba lugar a una menor presión y a una cerveza más lenta, que era más fácil de manejar y más eficiente debido a la menor formación de espuma. La desventaja es obvia: el contenedor toma la temperatura del contenido y forma condensación, la llamada agua de condensación, que causa problemas de adherencia de la etiqueta, proporciona humedad y contaminación microbiológica en el almacén y ablandaría y haría inestables los envases de cartón y de bandejas. A lo largo de los años, la temperatura de llenado se ha ido incrementando sucesivamente hasta los 20 grados centígrados que son habituales hoy en día, gracias al desarrollo y mejora de la tecnología de las máquinas.

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Sobre el Grupo KHS:

KHS es uno de los principales fabricantes de sistemas de llenado y empaque para las industrias de bebidas, alimentos y no alimentos. Las empresas del grupo KHS incluyen KHS GmbH, KHS Corpoplast GmbH, NMP Systems GmbH y numerosas filiales en el extranjero.

La empresa KHS GmbH con sede en Dortmund produce en sus plantas de Dortmund, Bad Kreuznach, Kleve y Worms modernos sistemas de llenado y envasado para el sector de alto rendimiento. En su sede de Hamburgo, KHS Corpoplast GmbH representa la competencia PET dentro del Grupo KHS. Desarrolla y fabrica innovadoras soluciones de envasado y revestimiento de PET. NMP Systems GmbH, con sede en Düsseldorf, es una filial de KHS GmbH y desarrolla y vende nuevas soluciones de embalaje que ahorran recursos para botellas PET.

En 2016, KHS logró ventas de alrededor de 1.180 millones de euros sobre la base del grupo consolidado de Salzgitter con 4.995 empleados. Las empresas del Grupo KHS son filiales al 100% de Salzgitter AG, que cotiza en el MDAX.

Nessbach trabaja como autor independiente para KHS. En la revista semestral “KHS competence” informa sobre las tendencias actuales, las innovaciones tecnológicas y los clientes del proveedor de sistemas de Dortmund.

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